20 novembre 2021

Chaque année le groupement des entreprises du Sud Entre-Sambre-et-Meuse récompense la petite et moyenne entreprise la mieux classée dans leur catégorie au TOP TRENDS. En 2021 GRAUX se voit attribuer cette récompense.

« Ce prix consacre l’évolution de l’entreprise au fil du temps et en particulier ces dernières années où nous avons développé des partenariats dans des secteurs de haute technologie. Cette récompense met en valeur le travail de l’équipe qui a pu faire évoluer ses compétences en permanence, tout en gardant un esprit familial. Aujourd’hui l’entreprise compte 40 personnes et traite avec des entreprises de renommée mondiale. » témoigne Julien Chanteux, administrateur-délégué de GRAUX et représentant de la 4ème génération aux commandes de l’entreprise.

Ce succès tient à quelques clés de réussite :

  • Savoir rendre l’impossible réalisable ;
  • La maîtrise de l’ensemble de l’expertise de métiers pointus permettant de livrer des produits complexes prêts à l’emploi ;
  • Une expérience large dans de nombreux secteurs;
  • Une référence belge dans la fabrication de machines de traitement sous-vide ;
  • Une démarche réellement éco-responsable respecteuse des ressources et de l’environnement ;
  • La réponse aux besoins de fabrication de très haute technologie.

L’ensemble de la démarche s’inscrit dans les valeurs de Rigueur, de Réalisme et de Partage propre à l’entreprise familiale active depuis 1934 et résolument tournée vers l’avenir.



4 septembre 2021

Grâce à cette nouvelle initiative, GRAUX répond aux exigences et cahiers des charges de production spécifiques dans les secteurs du vide, du nucléaire ou du médical notamment. Un équipement de production et des compétences pointues qui complète parfaitement notre ligne et capacités de production. Des atouts rares sur le marché.

Une nouvelle salle dédiée aux assemblages nécessitant un environnement propre et des précautions particulières vient compléter notre infrastructure de production.

Celle-ci répond aux exigences de qualité imposées lors du montage de machines et ensembles dédiés au secteur du vide, au nucléaire ou au médical.

De plus, pour les pièces soumises au vide, nous pouvons dorénavant effectuer tous les tests de fuite sur notre site de production. Ce qui représente un atout  non négligeable notamment afin d’éviter d’éventuels aller-retour de fabrication ou une intervention parfois délicate sur des machines livrées.

Les interventions dans cette salle nécessitent une compétence pointue en physique et technologie du vide et plus spécifiquement à la détection de fuite par Hélium. Nos ingénieurs et opérateurs ont été formés et sont diplômés pour ces matières.


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3 décembre 2019

GRAUX participe à la réalisation du projet de tous les superlatifs technologiques : l’ELT !

Le téléscope géant européen (ELT pour Extremely Large Telescope en anglais) est le projet le plus ambitieux au monde et est porté par l’Observatoire européen austral (ESO). Ce téléscope doit permettre des avancées majeures dans le domaine de l’astronomie, notamment grâce à son miroir primaire d’un diamètre de 39 mètres.

Lorsqu’en juin 2012, le Conseil d’Administration de l’ESO entérine le budget de construction du téléscope géant, la Ministre néerlandaise, en charge de l’Education, de la Culture et des Sciences, Maria van der Hoeven déclarait « An almost unique level of international cooperation is achieved at ESO, and everything is done by those who can do it best, irrespective of their country or institution. This spirit of excellence is an example for all Europe. » (ndl. : Un niveau rare de coopération internationale se concrétise à l’ESO. Tout y est réalisé par ceux qui sont en mesure de produire le meilleur, quelque que soit le pays ou l’institution. Cet esprit d’excellence est un exemple pour toute l’Europe.).

GRAUX sélectionné pour son expertise en technologie sous vide poussé.

GRAUX s’inscrit dans cette démarche d’excellence et dispose d’une expertise de pointe dans la fabrication d’équipements industriels ayant recours à la technologique sous vide poussé. C’est, entre autres, pour ces raisons que la fabrication des outils de traitement et des convoyeurs en inox de transport des segments de miroir a été confiée à GRAUX.

Le miroir principal composé de 798 segments positionnés avec une grande précision.

Le télescope ELT est composé de plusieurs miroirs de formats impressionnants qui ont nécessité des études extrêmement poussées et un niveau de précision de production jusqu’alors non atteint.

Parmi ceux-ci, le miroir primaire principal M1 (f/0,93) de l’ELT a un diamètre de 39 mètres et, compte tenu de sa taille, utilise la technique du miroir segmenté, c’est-à-dire qu’il est formé de l’assemblage de plusieurs « petits » miroirs. Il comprend 798 éléments hexagonaux de 1,45 mètres de diamètre et 40 millimètres d’épaisseur assemblés comme ceux du télescope Keck à Hawaï. La masse du miroir primaire est de 150 tonnes. Le miroir M1 est soutenu par 30 000 supports qui corrigent en temps réel les efforts dus aux mouvements de flexion et de déformation générés par le vent et la rotation du miroir.

Schéma de l’ELT : M1 miroir primaire, M2 miroir secondaire, M3 miroir tertiaire, M4 miroir déformable (optique adaptative, M5 miroir renvoyant la lumière vers les plateformes instrumentales, 6 axe horizontal de la partie optique (hauteur), 7 plateforme instrumentale (x2), 8 lasers de l’optique adaptative (x6), 9 plateforme orientable (⇒azimut), 10 contreventements sismiques.

Le traitement régulier des segments de miroir est réalisé sous vide poussé dans des conditions extrêmes.

Ces miroirs doivent recevoir un traitement spécifique renouvelé régulièrement. Pour cette raison et étant donné que le téléscope est installé à 3.000 mètres d’altitude dans le désert de l’Atacama au nord du Chili , l’ESO construit usine de traitement des segments de miroirs à côté du téléscope géant.

Ce traitement spécifique se passe sous vide et nécessite un outillage spécifique pour manipuler les miroirs dans les chambres sous vide. Et comme cela se passe au Chili, toute l’usine et tous les outillages doivent pouvoir gérer les secousses sismiques sans casser de verre…

Des conditions extrêmes motivant l’établissement d’un cahier des charges exigeant que GRAUX a pu remporté face à une compétition de haut niveau.


Images des réalisations



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15 mai 2018

GRAUX – Contribue avec Walibeam au développement d’une technologie innovante

En 2017, GRAUX est entré dans la plate-forme Walibeam. La plateforme est le fruit d’un consortium regroupant les entreprises AGC Glass Europe, Ionics, GRAUX et CRM, ainsi que le centre de recherche et développement Materio Nova. L’objectif de cette association est de développer des prototypes de traitement de surface par implantation ionique et de les amener à maturité pour la production à grande échelle.

En tant que fabricant de machines de haute technologie et contributeur à cette initiative, GRAUX est heureux de pouvoir participer au rayonnement technologique de la Wallonie avec des partenaires réputés. Cette coopération permet à GRAUX de réaliser un prototype de machine de traitement des surfaces dans des environnements soumis au vide très pointu (1.6 x 10 exp -7), associant des assemblages soudés spécifiques et des tests d’étanchéité poussés.

Présentation du premier prototype de traitement de surface par implantation ionique à la Foire d’Hanovre 2018, en Allemagne

La foire d’Hanovre, « Hannover Messe » qui s’est tenue du 23 au 27 avril 2018 dans la capitale de la Basse-Saxe, est la plus importante foire industrielle et technologique au monde. Plus de 230.000 visiteurs professionnels et 5.000 journalistes y ont rencontré plus de 6.500 exposants venus de 75 pays. Une vitrine exceptionnelle pour mettre en avant le savoir-faire des entreprises réunies dans la plateforme Walibeam. Le prototype de traitement des surfaces par implantation ionique présenté cette année, fabriqué et assemblé par GRAUX en partenariat avec AGC Glass Europe, fut la vedette de l’espace collectif organisé sous la houlette de Wallonie-Bruxelles International (WBI) et l’Agence wallonne à l’exportation (AWEX).

Une nouvelle façon de concevoir le traitement des surfaces.

L’implantation ionique transforme la surface des matériaux physiquement ou chimiquement, sans élévation de température, en les bombardant avec un faisceau d’ions de très grande énergie. Ce procédé est tout particulièrement adapté à toutes les industries qui utilisent des pièces mécaniques à forte valeur.